1.搞好生产计划安排，减少因排机不当而出现调换机台的次数。

2.合理设定顶针次数与顶出长度，减少生产中频繁出现断针现象下模。

3.加强生产过程中模具的清洁、润滑、保餋工作，减少模具故障率。

4.严格控制注塑生产过程中出现压模现象，减少落模维修次数。

5.使用合适的工具取粘模胶件，防止因操作不慎而人为弄伤模具，减少下模维修次数。

6.制做上下模工具车及吊环待工用具定位存放区域，减少寻找上模工具的时间。

7.推动“快速上模法”，细化上下模每一个动作，将内部时间转化为外部时间。

8.降低锁模力和末端锁模速度，减少模具变形和撞伤。

9.将模具水道入口设计成沉入孔，使用快速接头，减少拆装水嘴的时间。

二、试模人员提升工作效率、减少人手的措施

通过提高模具设计者水平，提高试模员工作质量和试模效率，减少试模工作量来达到减少试模人员目的：

1.采用模流分析软件从事模具设计，优化模具结构，改善模具流道、浇口、冷却、排气、脱模等效果。

2.减少因模具结构问题多所造成的改模、修模、试模次数的增加

3.对模具设计人员进行注塑技术培训，在设计模具时充分考虑材料性能、注塑工艺要求与注塑品质要求

4.对试模人员进行注塑技术培训，提高试模员发现问题、分析和处理问题的能力，达到提高试模质量与效率，以减少试模次数。

5.规定新模具试模次数（不超过3次）

6.做好试模前的准备工作，选用合适的注塑机，进行科学试模缩短试模时间，减少试模量。

7.制订试模流程，规范试模要求，明确试模目的，加大各部门的责任心，从管理上减少无效试模次数。

8.挑选工作经验和专业知识丰富、工作认真负责的人员试模，缩短试模时间，增加试模套数。

三、调机人员提升工作效率、减少人手的措施

1.实行自动化、无人化的注塑方式，减少因人工开机的不稳定性所造成的调机。

2.控制车间的环境温度，达到稳模温、料温和注塑工艺条件的目的。（环）

3.制订标准工艺条件，合理的安排生产机台，确保工艺条件的重复。（法）

4.加强注塑工艺管理工作，禁止注塑过程中的作业员、上模工、加料。员等非技术调机人员调机，防止出现工艺波动和胶件品质的变化。（人）

5.做好注塑机的保餋工作，确保注塑机的重复精度和工艺条件的稳定性、可靠性。（机）

6.过滤冷却水，防止因水道系统生锈引起的模温变化导致品质异常。（机）

7.严格控制原料、水口料、抽粒料的质量，水口料需筛粉尘后再回收使用，防止出现因原料问题引起的调机。（料）

8.做好注塑模具的使用、维护、保餋工作，减少模具故障和修好模后的转模、调机工作量。试模调机前使用擦模专用纸将模具上的油污清理干净，减少试模的时间及节省材料。

9. 对注塑技术人员进行全面系统的注塑技术知识培训，掌握料、机、模、工艺及缺陷分析知识，提高其分析问题、处理问题的能力，提升其注塑技术水平和对注塑过程的控制能力，减少盲目调机，走科学注塑的道路。

10.对于特殊模具（如多中子模具）需在模具上对其注意事项标注，使问题显在化，防止人员犯错。

11.停机前需将料管清理干净后再降温，防止材料烧焦螺杆无法清洗干净，使用螺杆清洗剂节省清洗料管的时间。

四、配料人员提升工作效率、减少人手的措施

1.配料房需增加混料机（拌料机）数量，分顔色及塑胶材料种类配料，配备足够的、合适的清理混料机的工具，提高清理混料机的效率，缩短或减少清理混料机的时间与工作量。

2.若混料机多，可同时进行多种材料的配料，减少配料员的数量。

3.改变传统的按班配料的方式，实行按单配料，制做原料架，一次性配完订单所需要的料，减少清理混料机的时间和工作量。

4.搞好配料计划，制作配料看板，防止出现配错料、配多料现象，配料前、后的材料需明确标示，通过减少问题发生来减少配料工作量。

5.对配料员进行培训，提高其工作能力、工作质量和工作效率，以达到减人的目的。

6.采用色母料、色母比例阀、机边碎料机和中央供料系统，取消配料环节，减少配料员。

7.通过转变配料观念，提高配料效率，搞好配料标识，实行单班配料，可减少一个班的配料员人数。

五．加料人员提升工作效率、减少人手的措施

1、制作合适的加料梯，方便加料，提高加料工作效率。

2、将需要填加的材料按机台摆放到指定区域，每台机的材料需有明确的标示。以免加错料。

3、使用机边自动吸料机，代替人工上料。

4、采用中央供料系统、色母比例阀，实现自动供料。

5、改良盛料桶，降低加料频率，以减少加料人员。

六、碎料员提升工作效率、减少人手的措施

1.碎料房增加碎料机，按原料种类和顔色分机台碎料，减少清理碎料机的工作量。

2.制做胶箱支架，减少碎料员取拿水口的时间及降低劳动强度。

3.使用自动化传输带碎料机，减少碎料员的工作量（一个人可使用两台同时碎料）。

4.将碎料机摆放区域隔离开，以免交叉污染。严格控制机位水口料的纯净度，减少碎料员清理水口料中的异物时间。

5.通过提高模具质量、注塑技术和管理水平，控制不良品和水口料量，减少碎料员的工作量。

6.模具采用热流道系统，减少水口料，减少碎料量。

7.使用机边碎料机，实现自动化、无人化碎料。

8.碎料机停用的时候，盖上防尘罩，减少清理碎料机的工作量。

9.培训碎料员，提高其工作质量、工作效率和工作责任心，以减少碎料人员的数量。

七、注塑机作业员提升工作效率、减少人手的措施

1.使用机械手、输送带代替人手取出产品及水口，实现自动化、无人化作业生产，减少人工开机。

2.必须做好注塑模具的清洁、润滑、保餋工作，防止顶针、滑块、导柱、导套出现磨损，引起产品产生毛边。做好合模面胶屑、胶丝、油污、灰尘的清理工作，减少因分型面损伤、压蹋引起的产品周边产生毛边。（模具的保餋）

3.采用模内剪切浇口技术或将直接进胶方式更改为点浇口，减少剪水口的时间。（模具的设计）

4.改善模具钢材，提高模具钢性和硬度，并且模具要加撑头，减少因模具受压变形而引起的产品毛边。模具浇口位、滑块及活动部位使用耐磨损的钢材并进行特殊处理，减少这些部位因磨损过快而引起的注塑件产生毛边。（模具的材质）

5.搞好模具的试模工作，彻底改善模具问题，提高模具质量，科学设定工艺条件，防止出现产品和水口发生粘模现象。

6.优化注塑车间机台的布局，使1名作业员同时可以兼看2台或以上注塑机产品的处理。提高作业员的工作效率，实现车间自动化、无人化作业生产。

7.做好注塑机的维护保餋工作，防止机铰、哥林柱的磨损，锁模精度差引起的注塑件毛边。（机台的保餋）

8.降低锁模力，防止因锁模力过大引起模具变形而产生和毛边。科学设定开合模参数，降低末端锁模速度，合理设定低压保护参数，防止因模具撞伤而引起的毛边。（工艺的设定）

9.使用合适的加工浇口及毛边的工具，改良加工工具及加工手法，提高加工效率和加工质量，减少机位加工人手。

10.明确产品的加工部位、加工标准、加工要求和加工方法，减少不必要的加工动作，缩短后加工时间。对内部塑件，不影响功能、尺寸及组装效果的毛边不需加工，减少加工量。并坚持有飞边模具不准许生产的原则。

11.提高作业员的工资待遇（略高出同行的薪资标准），减少作业人员的流失，稳定员工队伍，使用熟手工人开机（一个熟手工人可以抵到2个生手工人），也是减少机位人手提升作业员工作效率的方法之一。

12.加强对作业员的岗位培训工作，提高其工作质量、工作效率及工作责任心，并调动员工的积极性。

八．IPQC提升工作效率、减少人手的措施

1.明确产品品质标准（尺寸、外观、材质、装配、顔色…）及针对客户投诉、退货的异常点进行重点确认，做好产品的“首件检查记录表”，必须待首件检查确认OK后才可投入量产。

2. 转变“事后检验”的观念，加强过程控制，针对塑胶件容易发生变化的部位（顶针、分型面、针孔…）及品质容易变化的时间点（吃饭时间、交接班时间…）进行重点监控，设法稳定注塑件的品质，以减少或取消IPQC人员。

3.树立“塑胶产品质量是注塑出来的，而不是看出来的”的思想，也就是说“优质产品是设计、制造、管理和控制出来的，而不是检验出来的”。

4.实行科学注塑，逐步实现自动化、无人化生产方式，防止注塑过程中的品质波动和不良缺陷的发生，达到不用IPQC去看产品品质的质量状态。

九、修模人员提升工作效率、减少人手的措施

1.加强注塑模具的使用、维护、保餋工作，减少模具故障率，减少修模量。加强模具的防锈工作，减少模具生锈现象的发生。

2.使用合适的模具钢材（耐腐蚀、耐磨损、耐压），并保证模具有足够的钢性和硬度，延长模具使用寿命。

3.将模具的活动部件（易损工件）做成镶块，使用耐磨的钢材，并进行淬火处理，便于快速维修及增加使用寿命。

4.合理的设定顶针次数、顶针行程（在产品顺利脱模的基础上多顶一次）。并做好顶针的清洁、润滑、保餋工作，顶针采取避空方式改变传统顶针模式，防止出现烧针、断针的现象。

5.增强模具的保护意识，严禁出现“压模”现象，并合理设定低压保护参数，对于特殊模具必要时加装“模具监控保护装置”。

6.模具唧嘴采用防拉丝结构，注塑生产过程中防止出现拉丝和模面粘胶屑、灰尘等异物，需及时清理，以免压伤模具。

7.将所有模具安装顶针弹簧，如有断裂现象需立即更换，以免出现顶出不平衡引起的烧针、断针现象。

8.将模具易损耗件及多发故障部件需有一定的备用量，以便当模具上述部位发生故障时，可以及时进行更换，以缩短修模时间，减少修模人手。

9.降低注塑机的锁模力（每台机需控制在100以下）和未端合模速度，防止模具变形和撞伤。

十、修机人员提升工作效率、减少人手的措施

1.改变设备坏了就维修的观念，由事后维修转变为事前预防保餋的理念。（预防性保餋与预见性保餋的区别）。

2.制订注塑机使用、维护、保餋守则，并安排专人注塑机及周边设备进行检查、维护、保餋工作。

3.做好注塑机及周边设备的使用、检查、维护、清洁、润滑及保餋工作，减少其故障率，延长其使用寿命，以减少维修工作量。

4.降低锁模力，防止机铰、哥林柱长期受过高的挤压应力而发生疲劳断裂现象。（机械）

5.严禁五金物品进入注塑机料筒内而损伤螺杆和料筒内壁。（机械）

6.控制开关模、熔胶动作的启动、停止速度，防止因惯性过大造成的冲击损伤。（机械）

7.做好开机、停机工作，防止因启动过快而断螺杆头或经常发生拆卸螺杆的现象。（机械）

8.定期对液压油进行检查、过滤与更换，减少油路系统的故障。（油路）

9.电箱门应随时关上，防止灰尘、料粒、油污进入电箱内，造成电子元件因散热不良而缩短其使用寿命。（电路）

10.加强对油温、电箱内散热风扇的检查工作，避免出现油温过高和电箱内散热不良现象。（油、电路）

11.定期做好机台冷却水塔、水路的清理工作，使用冷却水净化器，确保水路的畅通。（油路）

以上便是塑联小编收集的关于提升注塑行业效率的办法，希望对大家有用。

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