1、引膜困难

（1）机头温度控制不当：应适当调整机头温度。 

（2）口模出料不均匀：应调整口模间隙的同时适当调节机头连接器温度。

（3）熔料中含有焦料杂质：净化原料及清理机头和螺杆。

（4）挤出工艺条件控制不当：应适当调整工艺条件。

2、泡管歪斜

（1）机身及口模温度太高：适当降低。

（2）机头连接器温度太高：适当降低。

（3）口模出料不均匀，薄膜厚薄不均：适当调整口模间隙及机头连接器温度。

3、泡管呈芦形

（1）牵引辊的夹紧力太小，或牵引辊的转速受到机械传动阻力规律性变化的影响：适当增加牵引辊的夹紧力，检修牵引装置的机械传动部分，使牵引辊的转速平稳。 

（2）牵引速度不稳定，以及冷却风环的风压太大：对此，应调整牵引速度，使其运行稳定；风环的风压应适当降低。

4、泡管摆动

（1）熔料温度太高：适当降低机身及机头温度。 

（2）冷却风环的冷却效率太低：适当加大风环的风压和风量。

（3）泡管与人字夹板的摩擦力太大：适当加大人字板夹角，减小泡管与夹板的接触面积。

（4）机头温度太低，出料困难，膜泡跳动：适当提高机头温度及增加螺杆转速。

5、薄膜表面发花

（1）机身或机头温度偏低，熔料塑化不良：适当提高机身或机头温度。 

（2）螺杆转速太快：适当减慢。

（3）螺杆温度太高或太低：通过调整螺杆内冷却介质的流量，将螺杆温度控制在适宜的温度范围内。

6、挂料线明显

（1）口模出料口处有分解物料或杂质粘附：用铜铲将杂质或焦料刮除，严重时应顶出芯棒进行清理。 

（2）口模被碰伤：修整口模。

（3）机头内压太小：增加过滤网。

（4）熔料温度太高：适当降低机身及机头温度。

7、接缝线痕迹明显

（1）机头或机头连接器温度太高：适当降低。但温度不能太低，否则，仍会产生接缝线。 

（2）芯棒尖端部位有焦料粘附。应修改芯棒尖端部位的形状，使其圆滑过渡。  

（3）机头机构设计不合理。应修改机头设计。

8、透明度不良迹明显

（1）机身或机头温度太低：适当提高。 

（2）泡管冷却不足：提高冷却系统的冷却效率，加大风环的风压及风量，也可适当降低挤出速度。

9、薄膜中有焦粒或白点

（1）原料中混入杂质：筛除杂质，净化原料。 

（2）过滤网破裂：更换过滤网。

（3）熔料过热分解：清理机头及螺杆，并适当降低成型温度。

10、薄膜中有僵块

（1）过滤网被顶破：更换过滤网。

（2）成型温度控制不当：一般情况下，如果成型温度偏低，熔料塑化不良，容易产生冷料僵块，需适当调整温度。

11、气泡

（1）原料未充分干燥，水分含量太高：进行预干燥处理。 

（2）机筒或料斗部位冷却水渗漏：检修冷却管道及装置，排除渗漏。

12、薄膜厚薄不均匀

（1）口模间隙调整不当，出料不均匀：调整口模间隙。 

（2）冷却风环出风量不均匀：调节和清理风环，使其出风量均匀。

（3）芯棒偏中变形：调换芯棒。

（4）机头四周温度不均匀：检修机头的加热装置。

（5）吹胀比太大：适当调小。

（6）压缩空气压力不稳定：检修空压机。

（7）机头结构设计不合理：修改机头的工艺参数。

（8）出料量太少：适当提高挤出机转速，增加出料量。

13、薄膜皱折

（1）薄膜厚薄不均匀：调整薄膜厚度。 

（2）冷却不足或冷却不均匀：加强冷却效率或适当降低成型速度。

（3）人字夹板或牵引辊与机头中心未对准：重新校准中心线。

（4）人字夹板的夹角太大：适当减小夹角。有时，人字夹板的夹角与泡管直径不相适应，应进行调整，夹板的几何形状应对称。

（5）牵引辊的夹紧力不均匀，松紧不一：适当调整夹紧力，使辊面上的夹紧力均匀分布。

（6）收卷张力不恒定：调节收卷摩擦盘摩擦力的大小，保证收卷张力恒定。

（7）机头安装不平：校正机头的水平度。

（8）泡管外界的气流不稳定：在泡管周围拦屏风，保持泡管周围气流的稳定。

14、收卷不平

（1）薄膜厚度不均匀：调整薄膜厚度。 

（2）冷却不足或不均匀：加强冷却及调整风环的风量。

（3）牵引官夹紧力不均匀，薄膜跑偏：调整夹紧力，使辊面上的夹紧力均匀一致。

（4）泡管中的空气夹带到膜片中，造成皱折：调整夹亘的夹紧力，排除膜管内气体。

15、薄膜开口性不良

（1）机身及机头温度太高：适当降低。 

（2）牵引辊夹紧力太大或牵引速度太快，冷却不良：调小夹紧力或降低牵引速度。

（3）冷却不良：提高冷却系统的冷却效率。

（4）润滑剂用量太少：添加适量的内润滑剂。

（5）增塑剂用量太多：减少其用量，尽可能选用高效增塑剂。

16、霜线太高

 （1）机头温度太高：适当降低。 

（2）挤出量太大：适当降低螺杆转速。

（3）冷却不足：加大冷却风环的风量。

17、霜线太低

（1）机头温度太低：适当提高。 

（2）挤出量太少：适当提高螺杆转速。

（3）冷却过量：减少冷却风环的风量。

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